一、反洗前的準(zhǔn)備

1. 確認(rèn)設(shè)備狀態(tài)

• 反洗前需關(guān)閉進水閥，確保過濾器處于停機狀態(tài)，且進出水閥門已完全關(guān)閉，避免原水繼續(xù)進入影響反洗效果。

• 檢查反洗管路（如反洗進水閥、排水閥）、壓力表、流量計是否正常，確保無堵塞、泄漏或閥門卡澀（尤其是氣動 / 電動閥門需提前測試動作準(zhǔn)確性）。

2. 反洗參數(shù)預(yù)設(shè)

• 水反洗強度：石英砂通常 8-15L/(m2?s)，無煙煤 6-10L/(m2?s)（具體依粒徑調(diào)整）；

• 氣洗強度（若帶氣洗）：15-25L/(m2?s)，避免壓力過高沖散濾料；

• 反洗前需確認(rèn)水源（反洗水）壓力穩(wěn)定，避免因水壓波動導(dǎo)致反洗效果不均。

• 根據(jù)濾料類型和運行情況，預(yù)設(shè)反洗強度（如水流速、氣洗壓力）和時間：

二、反洗操作中的核心控制

1. 反洗步驟順序

• 若先直接水反洗，可能因濾料層壓實，水流無法均勻穿透，導(dǎo)致局部反洗不徹底；

• 氣洗時需緩慢開啟進氣閥，避免瞬間高壓沖擊濾料層（可能導(dǎo)致濾料破碎或罐體內(nèi)壁磨損）。

• 嚴(yán)格按 “氣洗→氣水混合洗→水漂洗”（或 “水反洗”）的順序操作，禁止跳過步驟：

2. 介質(zhì)層膨脹率

• 膨脹率過低（＜20%）：濾料顆粒間隙小，雜質(zhì)無法有效剝離，反洗不徹底；

• 膨脹率過高（＞60%）：濾料相互摩擦劇烈，易導(dǎo)致磨損或流失（尤其細顆粒濾料，如石英砂），同時增加反洗水 / 氣消耗。

• 反洗時需觀察濾料層膨脹狀態(tài)（通過罐體觀察孔或經(jīng)驗判斷），膨脹率需控制在 30%-50%：

3. 反洗時間與排水濁度

• 初始排水渾濁（含大量截留雜質(zhì)），逐漸變清，直至與原水濁度接近（通常需 5-15 分鐘，依污染程度調(diào)整）；

• 若反洗時間過長（如＞20 分鐘仍不清），可能是濾料板結(jié)、反洗強度不足或排水堵塞，需停機檢查。

• 反洗時間需結(jié)合排水濁度判斷，而非固定時長：

4. 反洗過程中的異常監(jiān)測

• 觀察罐體是否振動、管路有無異響：可能是反洗水 / 氣壓力波動過大，需穩(wěn)定壓力；

• 檢查排水是否攜帶大量濾料：若出現(xiàn)，立即降低反洗強度，排查排水帽是否破損（如縫隙過大）或固定松動；

• 氣洗時若出現(xiàn) “氣堵”（局部無氣泡或氣泡不均勻）：可能是布氣裝置堵塞（如生物膜、雜質(zhì)堆積），需清理布氣管。

三、反洗后的收尾工作

1. 排水與正洗

• 反洗結(jié)束后，先關(guān)閉反洗進水閥和進氣閥，打開排水閥排空罐內(nèi)積水（避免殘留反洗水影響出水水質(zhì)）；

• 進行正洗（小流量進水，沖洗殘留雜質(zhì)）：開啟進水閥，緩慢進水至濾料層平穩(wěn)，排水至出水清澈（通常 1-3 分鐘），再切換至正常運行狀態(tài)，禁止直接投入運行（否則殘留雜質(zhì)會污染出水）。

2. 設(shè)備復(fù)位檢查

• 確認(rèn)所有閥門復(fù)位（反洗閥關(guān)閉、進出水閥開啟），避免閥門誤操作導(dǎo)致水流短路；

• 啟動后監(jiān)測進出口壓差（應(yīng)恢復(fù)至初始值，如＜0.03MPa），若壓差仍偏高，說明反洗不徹底，需重新反洗。

四、特殊情況處理

• 濾料板結(jié)導(dǎo)致反洗困難：先采用低強度水反洗濕潤板結(jié)層，再結(jié)合氣洗（增強擾動），必要時人工松動濾料（需停機）；

• 低溫環(huán)境反洗：若水溫＜5℃，反洗強度需提高 10%-20%（因水黏度增加，濾料膨脹困難），同時縮短反洗間隔（避免雜質(zhì)凍結(jié)堵塞）；

• 含油或有機物污染：反洗時可添加少量清洗劑（如低濃度堿液），增強油污剝離，后續(xù)需徹底沖洗殘留藥劑，避免影響濾料性能。